静电轴承作为一种无接触支撑技术，广泛应用于高速旋转和超高精度设备中，其性能表现与结构设计密切相关。要实现理想的承载能力、运行稳定性和定位精度，必须科学优化几项核心结构参数。
首先，电极布局直接影响电场分布与力控效率。常见的对称式或多段式电极配置，可提升系统的动态响应能力；而电极数量与形状的调整，则能有效改善力矩平衡，减少扰动。例如，在高精度陀螺仪中，采用八电极环形布置不仅增强了径向刚度，还显著提升了抗干扰能力。
其次，气隙（间隙）尺寸是决定轴承刚度与功耗的关键因素。间隙越小，电容效应越强，理论上可获得更高的承载力；但过小的间隙会增加制造难度，并对装配精度提出极高要求。因此，需在性能需求与工艺可行性之间取得平衡。
此外，支承构型（如径向/轴向组合、全悬浮式或混合式）也深刻影响整体系统稳定性。全静电悬浮虽能实现极致低摩擦，但控制系统复杂；而与机械或磁悬浮结合的混合方案，则在保证精度的同时提升了可靠性，适用于如空间惯性导航等严苛场景。
以静电轴承陀螺仪为例，通过精细调控上述参数——优化电极几何、微调气隙至微米级、并采用闭环反馈控制——实现了转子在数万转/分钟下的超稳运行，角随机游走指标达到国际先进水平。
综上，静电轴承并非“参数堆砌”，而是多变量协同优化的结果。只有深入理解结构参数与性能指标间的内在关联，才能在高端装备中释放其真正潜力。
