诞生于轴承赛道的日本精工（NSK），凭借精密传动零部件深耕全球市场多年，如今正跳出单一零件供应商的固有定位，大举进军机器人驱动关节赛道，将一体化驱动模块打造为企业第二增长曲线。从零营收起步，用十年时间搭建完整机器人产业版图，这份规划背后，是传统轴承巨头顺应具身智能浪潮、重构盈利模式的深层布局。 从零起步搭建新事业板块，自研一体化执行器锚定产品核心      为落地机器人业务布局，NSK 在 2026 年 5 月正式成立专属机器人事业部，彼时该板块尚未产生营收，整条业务线近乎白纸起步。企业将机器人驱动装置纳入中长期经营核心支柱，集中调配资金、技术与研发资源，所有规划都围绕自研机器人执行器展开。 依托自身积淀百年的精密轴承、滚珠丝杠等直线运动部件技术，NSK 打破零部件拆分设计思路，将轴承、传动结构、伺服电机、驱动控制系统融为一体，打造出机电一体化专用执行器产品。这款产品早在 2025 年 12 月国际机器人展公开亮相，经过迭代打磨后，计划 2028 年正式推向全球市场。       轻量化、高动力密度是该执行器最核心的技术亮点：同等体积重量下可以输出更强动力，完美适配人形机器人小巧肢体结构需求。同时产品具备优异的反向驱动特性，外部外力触碰关节时可灵活退让，大幅降低人机协作过程中的碰撞风险，适配家用、服务类人形机器人安全使用场景。 布局背后双重动因：抢抓具身智能风口，对冲主业周期波动       NSK 毅然跨界机器人关节赛道，并非盲目多元化，而是行业趋势与企业经营现状共同催生的战略抉择。 一方面，具身智能技术飞速落地，倒逼机器人关节性能全面升级。当下 AI 大模型持续赋能实体机器人，智能算法可以规划复杂动作，但最终落地效果完全依赖硬件关节支撑。而 NSK 深耕精密摩擦、传动领域多年，轴承精度、耐磨稳定性、小型化制造经验，恰好能够适配高端关节的生产要求，自身技术优势可顺利平移至新赛道。       另一方面，此举意在优化营收结构，摆脱汽车轴承主业的周期性束缚。长久以来，汽车轴承是 NSK 营收基本盘，但当下全球汽车行业电动化转型、市场销量起伏。 轴承巨头跨界破局：NSK入局机器人驱动模块       波动频繁，燃油车轴承需求逐步收缩，主业增长天花板显现。开拓人形机器人驱动模块新业务，能够分散经营风险，打造不受车市周期影响的全新盈利板块。相较工业机器人，人形机器人对关节数量、性能要求更高，长期市场体量更为可观，成为企业转型的最优选择。盈利逻辑迭代：告别低价零件内卷，赚取系统集成附加值       传统精密零部件行业普遍深陷同质化价格竞争泥潭：单独售卖轴承、丝杠、减速机等基础零件，产品壁垒有限，极易被同行追赶，利润空间不断被压缩。NSK 此次转型最关键的变革，便是盈利模式重塑：不再单纯售卖零散机械零件，转而交付整套调试完毕、软硬件适配的一体化驱动关节模块。       整套模块囊括机械传动结构、电机、伺服驱动器、控制程序，企业可依托自身设计调校能力、软硬件适配经验赚取系统集成附加值。这种打包交付模式大幅抬高行业准入门槛，客户采购后无需自行搭配各类零部件、调试兼容问题，整机厂商落地研发效率更高，也更愿意为一体化解决方案支付溢价，彻底跳出低价内卷陷阱。 中日厂商赛道博弈：竞争重心从零件价格转向整体模块性能       机器人关节赛道中，中日企业的竞争格局正在悄然转变。此前赛道竞争核心集中在谐波、RV 精密减速机单一零部件上，国内厂商依托国产化成本优势快速突围，凭借高性价比不断抢占全球零部件市场份额，给日系传统传动企业带来不小压力。      面对国产厂商的价格优势，NSK 选择差异化突围路线：避开减速机正面比拼，以轴承精密制造功底为根基，融合直线传动技术 + 机电一体化电控方案，主打完整驱动关节模块。       但机遇与风险相伴而生：倘若未来人形机器人规模化量产之后，一体化驱动模块逐步标准化，大批量生产会再度引发价格战，届时 NSK 依靠精度构建的优势将会被稀释，依旧要直面国产厂商的挑战。       从一颗小小的轴承，到撑起人形机器人灵动动作的核心关节，NSK 的转型之路，也折射出全球精密传动制造行业的共同趋势：单纯零部件加工时代已然落幕，机电一体化、系统解决方案化，将成为高端制造企业未来生存与增长的必经之路。

      标准是产业高质量发展的基石，是行业规范化、高端化发展的核心支撑。为进一步完善我国滚动轴承行业标准体系，填补细分领域标准空白、规范行业生产应用秩序，2026年7月21日上午，全国滚动轴承标准化技术委员会以线上网络会议的形式，成功组织召开2026年滚动轴承国家标准审定会。行业众多权威专家、委员代表齐聚云端，对两项关键滚动轴承国家标准送审稿开展专业审定工作，为国内轴承产业提质升级筑牢标准根基。       本次审定会议流程规范、参会覆盖面广、行业代表性极强。据统计，本次会议应出席委员67名，实际出席委员66名，其中包含3名委员授权代表，参会率高达98.5%。超高的参会比例充分体现了行业对本次国标修订、审定工作的高度重视，也保障了审定意见的全面性、专业性与权威性，完全满足国家标准审定会议的合规要求，为后续标准落地实施奠定了严谨的合规基础。       会议聚焦两大细分领域国家标准送审稿开展集中审查，分别为《滚动轴承 套筒型直线球轴承 外形尺寸和公差》与《滚动轴承 陶瓷滚动体 表面缺陷术语和特征》。本次审定通过的两项国家标准，分别聚焦套筒型直线轴承和陶瓷滚动体缺陷术语两大重要方向，将成为支撑轴承产业精密化和高端化发展的重要基础标准。两项标准精准瞄准当前滚动轴承行业细分领域的发展痛点与技术短板，针对性补齐行业标准漏洞，是适配高端装备制造产业发展需求的重要规范性文件。       其中，套筒型直线球轴承作为自动化设备、精密传动设备、智能装备等领域的核心基础零部件，其外形尺寸与公差的统一性直接影响设备装配精度、运行稳定性与零部件通用性。长期以来，行业内缺乏统一的尺寸与公差规范，不同生产企业的产品参数存在差异，极易造成产品通用性差、设备装配成本高、备件更换困难等问题。本次审定的新标准，将统一行业设计、生产、加工、检测的核心标尺，有效规范市场产品质量，提升套筒型直线球轴承的适配性与互换性，大幅降低上下游企业的生产与运维成本，助力通用精密传动部件产业化、标准化发展。       与此同时，《滚动轴承 陶瓷滚动体 表面缺陷术语和特征》国家标准的审定，填补了我国高端陶瓷轴承领域的标准空白。陶瓷滚动体凭借耐高温、耐腐蚀、高转速、低磨损等优异性能，广泛应用于高铁轨道交通、高端精密机床、新能源装备、航空航天等高端制造领域，是高端精密轴承的核心关键部件。此前，行业对于陶瓷滚动体的表面缺陷缺乏统一的术语定义、特征界定与判定标准，导致生产质检、出厂验收、产品检测环节标准不一，制约了高端陶瓷轴承的国产化迭代与规模化应用。该标准的审定落地，将明确陶瓷滚动体各类表面缺陷的专业术语、外观特征与判定准则，全面规范产品生产、质检、验收全流程，倒逼企业提升产品工艺精度与质量水平，为高端陶瓷轴承国产化替代、高端装备产业链自主可控提供重要标准支撑。       此次两项国家标准的顺利审定，是我国滚动轴承标准化体系建设的重要里程碑。近年来，我国滚动轴承产业持续转型升级，从传统低端制造向高精度、高可靠性、高端化方向迈进，而细分领域标准缺失、规范滞后一直是制约产业进阶的关键瓶颈。本次审定工作汇聚了科研院所、龙头生产企业、下游终端应用单位的多方智慧与实践经验，审定内容贴合行业生产实际、契合产业发展趋势、适配高端装备发展需求。

      近日，辽宁省轴承学会邀约海外顶尖科研院所资深专家落地辽宁开展专项技术对接交流会。专家团队先后走访省内多家骨干轴承制造企业，走进生产车间实地调研生产线运转状况、企业经营布局以及当下亟待攻克的技术痛点，并组织专项座谈会议。       围绕企业普遍面临的轴承材质强化、高精度磨削加工、锻压制程改良、降噪延寿等实操难题，中外科研人员逐一研讨剖析，量身梳理解决思路。       合作对接的海外科研机构享誉全球应用技术研发领域，拥有数十所细分专业研究所，业务囊括机械装备、金属新材料、超精密制造、表面处理、摩擦学研究、数字化无损检测等完整上下游科研板块。诸多研究部门长期深耕轴承关键核心技术研发，主攻轴承摩擦损耗调控、氮化硅陶瓷轴承研制、耐磨防护镀层制备、重型工程机械轴承性能检测、微米级精密加工、轴承服役寿命模拟演算等核心赛道，可适配矿山、轨道交通、重工设备等多元使用场景，为轴承企业输出整套可落地的技术升级方案，高度契合辽宁本土轴承产业提质增效、迈向高端化的发展诉求。       本次合作依托辽宁完备的轴承产业基础与产业集群优势，双方敲定多项合作意向，商议搭建常态化技术互通合作体系。往后将常态化安排科研专家入企调研、举办技术沙龙，联手开办专业技艺实训课程、普及行业前沿科研成果，助力省内轴承企业接轨国际先进制造理念，全方位赋能辽宁轴承产业高质量转型升级。

      近日，瓦轴集团成功完成国内最大规格整体式三排圆柱滚子轴承的研制与产出，填补了该品类超大尺寸产品的国内制造空白，夯实我国重载高端轴承国产化根基。       整体一体式结构摒弃分体拼接短板，搭配三排圆柱滚子布局，可同时承载超大径向力、轴向力与倾覆力矩，承载强度、结构刚性、运行稳定性远超常规轴承，适配大型起重装备、海上风电安装平台、重型工程机械等极端重载工况。该产品从原材料冶炼、精密热处理到超精密滚道磨削，全流程由瓦轴自主把控，攻克了大件加工变形控制、尺寸精度匹配、整体热处理均匀性等多项行业难题。       作为国内轴承产业的龙头企业，瓦轴依托国家级技术研发平台，持续突破特大轴承 “卡脖子” 技术。此次新品落地，不仅降低了重大装备对外购高端轴承的依赖，也为我国重型装备、新能源海工设备安全稳定运行提供了核心零部件保障，持续以硬核制造实力扛起国产轴承自主化发展大旗。

      近日，轴研所在滚动轴承国际标准化领域捷报频传，多项国际标准项目实现关键性进展，持续向全球输出轴承领域中国技术方案，标志着我国在轴承国际规则制定中的话语权持续攀升。       作为全国滚动轴承标准化技术委员会秘书处依托单位、ISO/TC4 国内对口单位，轴研所长期深耕国际标准前沿阵地。自承担 ISO/TC4/SC6 外球面轴承、SC11 直线运动滚动支承两个分技术委员会秘书处以来，持续牵头推进国际标准立项、起草与落地工作，接连实现主导制定国际标准立项、发布，不断补齐全球滚动轴承标准体系短板。       在标准攻坚过程中，团队立足国内产业技术积累，充分结合装备制造业实际应用场景，持续与德国、瑞典、日本、法国等各国专家开展多轮技术研讨、试验比对与条款磋商，把国内成熟科研成果、工程实践经验转化为国际通用规则，推动更多 “中国标准” 上升为 “世界标准”。      标准决定质量，规则引领产业。国际标准话语权的持续突破，不仅展现了轴研所深厚的技术积淀与标准化综合能力，更为国内轴承产品参与全球贸易、破除国际技术壁垒提供坚实支撑。       下一步，轴研所将持续落实《国家标准化发展纲要》，紧抓高端装备、精密轴承、直线运动支承等重点方向，持续布局前沿领域国际标准项目，积极参与全球标准化治理，以标准创新驱动技术创新，助力我国轴承产业高质量迈向全球价值链高端。

      近日，长征十号乙运载火箭圆满完成首飞任务，顺利实现一子级海上网系回收，达成我国运载火箭一子级首次可控回收、全球首次轨道级火箭海上网系回收两大里程碑，标志着中国航天正式开启火箭回收复用新征程。在这场意义非凡的航天试验中，来自洛阳的硬核创新成果稳定配套、可靠护航，交出亮眼答卷。       中国航天正式迈入火箭回收复用新时代。此次里程碑式的突破背后，高端航天特种轴承作为核心关键配套部件，凭借极致性能、硬核创新，为火箭回收全过程保驾护航，成为火箭复用技术落地的重要核心支撑。      火箭回收是航天领域高精尖技术的集中体现，工况环境极端严苛。火箭往返天地间，需承受剧烈震动、高速冲击、高低温骤变等复杂考验，尤其是可复用火箭对核心运动部件的稳定性、耐磨性、超长服役性提出了前所未有的高标准，普通轴承完全无法满足航天复用需求。      依托精密轴承领域深厚的研发制造积淀，科研团队全力攻坚、自主突破，攻克了低温自润滑、抗疲劳重载、高精度控形、反复服役等一系列航天领域“卡脖子”技术难题。这款特种轴承精准适配火箭动力系统、姿态控制、箭体分离调姿、再入减速等核心关键机构，在火箭发射、太空飞行、大气层再入、海上回收的全流程极端工况中，始终稳定运转、精准响应，完美适配可回收火箭的严苛使用场景。       不同于传统一次性航天配件，这款洛阳造轴承具备可重复使用、高可靠、长寿命的核心优势，有效适配可回收火箭的复用需求，为降低航天发射成本、提升火箭迭代效率提供了关键基础支撑，是火箭回收技术落地的重要基础保障。      小小轴承，托举星辰大海。一枚火箭，万千匠心。高端精密轴承是航天装备的核心基础零部件，更是可回收火箭技术迭代的关键基石。立足技术创新本源，科研团队持续深耕航天高端轴承研发制造，以极致匠心打磨核心零部件品质。未来，随着航天轴承技术的不断突破，将持续赋能商业航天发展与航天强国建设，以硬核核心技术助力中国航天奔赴更远的星辰大海。

      近日，斯凯孚汽车与上海交通大学携手共建先进轴承技术联合研究中心，依托校企双方的产业经验与科研优势，聚焦汽车领域高端轴承的技术攻坚、性能迭代与国产化创新，直击汽车核心传动部件的技术瓶颈。不同于常规校企合作的模式，本次联合研发将重心聚焦汽车轴承核心技术突破，以基础材料、摩擦学机理、智能监测、高速适配等关键领域为抓手，推动汽车轴承从“基础配套”向“高端核心零部件”升级，为新能源汽车、高端乘用车的产业化发展筑牢核心根基。       轴承是决定整车平顺性、可靠性、能耗表现与使用寿命的核心基础部件，看似小巧精密，却承载着整车动力传输、运转减震、负荷承载的关键功能。在传统燃油车时代，轴承广泛应用于发动机、变速箱、底盘轮毂、转向系统等核心结构，其精度、耐磨度、润滑稳定性直接影响车辆的行驶质感与运维成本。而随着新能源汽车全面迭代，电机高速化、整车轻量化、续航长效化、运维智能化的行业趋势，对汽车轴承提出了颠覆性的技术要求，传统轴承产品的性能短板日益凸显。       新能源汽车核心痛点，集中体现在高速工况下的轴承技术难题。新能源驱动电机转速普遍可达15000-20000转/分钟，远高于传统燃油车，超高转速下，轴承极易出现摩擦损耗加剧、温升过快、润滑失效、疲劳磨损等问题，不仅会增加整车电耗、压缩续航里程，长期高速运转还会引发轴承异响、精度衰减，甚至影响电机与整车运行安全。       从技术维度来看，高端汽车轴承的核心竞争力，贯穿材料、摩擦学、工艺、智能适配四大核心领域。在材料层面，高端汽车轴承需要特殊配比的高纯净轴承钢材料，通过精细化冶炼工艺优化晶体结构，兼顾高强度、高韧性、抗疲劳、耐高温的特性，从源头解决高速、重载工况下的磨损与老化问题，这也是轴承长效服役的基础保障。在摩擦学领域，轴承的摩擦损耗是整车能耗的重要组成部分，优质的轴承结构设计与润滑系统优化，能够大幅降低摩擦系数，减少能量损耗，是实现汽车降能耗、提续航的关键细节。      在工艺与应用层面，汽车轴承的微米级加工精度，直接决定整车运转的静音性与稳定性。底盘轮毂轴承、电机轴承、变速箱轴承的精密装配与动态适配技术，可有效抑制高速行驶、颠簸路况下的振动与噪音，提升驾乘体验。而随着智能汽车发展，搭载传感监测、数据诊断的智能轴承，能够实时采集运转温度、振动、磨损数据，实现故障提前预警、生命周期精准管控，彻底改变传统轴承“故障后维修”的被动模式，适配智能汽车全生命周期运维需求。       此次斯凯孚与上海交大的校企联动，核心价值正是破解上述高端轴承技术难题。双方共建的联合研究中心，将聚焦汽车轴承前沿技术落地，重点攻坚新能源汽车高速驱动轴承、轻量化密封轴承、低摩擦长效润滑技术、轴承故障智能诊断系统等核心课题。通过高校基础科研能力与企业产业化技术、工程经验的深度融合，打通“基础理论研究—技术试验验证—产业化落地”的完整链条，针对性解决国产高端汽车轴承在高速适配、耐久寿命、能耗控制、智能运维上的短板。      长期以来，高端汽车轴承是我国汽车产业链的关键细分短板，核心高端产品与核心技术长期依赖进口，成为制约自主品牌高端汽车升级迭代的重要因素。此次产学研深度合作，不仅是企业技术迭代、高校科研落地的双赢之举，更精准补齐汽车核心基础零部件的技术短板。

      近日，NSK 再度入选道琼斯亚太可持续发展指数（DJSI Asia Pacific），实现连续 24 年上榜，稳稳立足亚太地区 ESG 标杆企业行列，这份跨越二十余载的国际认证，印证品牌深耕可持续经营的扎实底气。       DJSI 指数由标普全球权威编制，从环境、社会、治理三大维度综合核验企业全链条可持续能力，是全球公认的 ESG 核心评判标尺。自 2002 年首次入选以来，NSK 始终将 ESG 深度嵌入顶层经营战略，在中期经营计划 MTP2026 中将可持续发展定为核心课题，以长期主义践行 “守护地球环境、共建安全舒适社会” 的企业使命NSK Global。       环境维度，NSK 锚定 2035 年自有生产环节碳中和目标，提前达成碳减排阶段性指标；工厂全域推广光伏、节能设备，同步研发低摩擦、长寿命绿色轴承，以核心传动技术助力全行业设备降耗减排，更推出轴承修复复用方案，践行循环经济，同时凭借亮眼气候行动获评 CDP 气候变化 A 类最高评级NSK中国。       社会责任层面，企业联动全球供应链共建绿色采购体系，坚持透明公平合作；完善员工发展与安全保障体系，联动产业链伙伴共同推进联合国可持续发展目标，以精密制造技术赋能风电、新能源等低碳赛道，用 Motion & Control 创造低碳社会价值NSK中国。       治理端，NSK 搭建完善透明的 ESG 披露体系，连续多年跻身《可持续发展年鉴》头部企业，以标准化、规范化治理筑牢长效可持续根基，收获全球资本与市场的双重认可。       二十四年持续领跑，是国际市场对 NSK 综合实力的持续背书。未来 NSK 将继续以技术创新为支点，平衡产业发展与生态责任，在轴承与精密制造赛道持续深耕 ESG 经营，以可持续动能驱动企业与社会长远共生发展。

      近期，比亚迪公开了一项分段变硬度轴承全新专利（公开号：CN122216245A），专门针对新能源汽车高速电驱的专属工况优化，靠一枚基础零部件的原创结构创新，精准解决了行业长期存在的高速电机异响、轴承易磨损、抗冲击性差等核心难题，成功打破海外品牌在高端车用轴承领域的长期技术垄断，补齐国产电驱零部件的短板。       传统燃油车轴承技术成熟，但完全适配不了新能源车型的工况需求。新能源汽车电机转速可达三万转、且800V高压平台会产生轻微电蚀效应，加上日常行驶频繁加减速、颠簸路况冲击，传统通体等硬度轴承弊端被无限放大：整体淬火过硬的轴承，刚性太强、无缓冲空间，极易引发高频共振，产生刺耳的电机啸叫；而调低硬度提升韧性后，又会出现滚道磨损加快、寿命骤降的问题，静音和耐用性始终无法兼顾，这也是过去高端电动车核心轴承长期依赖SKF、舍弗勒等外资产品的关键原因。 比亚迪的创新思路非常巧妙：一个轴承，分段软硬。       轴承中间区域做高硬度处理，主打高强度、高耐磨，负责承受电机高速运转的主要载荷，适配三万转高速电机和800V高压平台，有效抗磨损、抗电蚀；两端采用偏软、高韧性设计，专门吸收轴向冲击和振动，缓冲零件间隙碰撞，从源头抑制高速异响和共振。       这项看似简约的结构创新，实现了性能的双向突破，完美化解行业两难矛盾：既保证轴承核心部位高强度耐磨、抗电蚀，又通过柔性区段缓冲减振、消除异响。对比传统方案，它无需依赖超高精密磨削工艺、进口高端特种润滑油脂，依靠差异化热处理工艺即可实现性能越级，不仅能有效降低整车装配难度和零部件成本，还能减少后期轴承故障概率，大幅提升整车耐用性与驾乘高级感。      适配场景上，该专利轴承通用性极强，可全面搭载于比亚迪高速电驱电机、电控减速器、轮毂轴承，同时完美适配云辇智能悬架系统，优化底盘滤震效果，兼顾车辆高速稳定性与颠簸路况舒适性。无论是家用代步车型，还是高性能旗舰车型，都能通过该零部件进一步优化NVH表现与整车可靠性。       长久以来，国产汽车零部件创新多集中在替代复刻，高端精密轴承的底层结构、材料工艺长期被外资卡脖子。而比亚迪这项分段变硬度轴承专利，是从零部件底层结构出发的原创性技术突破，跳出了外资的固有研发路线。从刀片电池、自研电驱架构，再到如今基础轴承的技术突围，比亚迪持续深耕核心零部件自主研发，不仅实现了自身供应链自主可控，更为国产精密汽车零部件产业开辟了全新研发思路，助力新能源汽车产业全方位国产化升级。

      为严厉打击商标侵权、假冒伪劣等违法行为，规范辖区市场经营秩序，切实保障品牌方知识产权和消费者合法权益，近日，珙县市场监督管理局精准出击、快速处置，成功查处一起涉嫌侵犯注册商标专用权案件，有效震慑了辖区侵权假冒违法乱象。       近日，珙县市场监督管理局接到辖区某知名轴承品牌权利人举报，称当地一家轴承经营部违规销售假冒其注册商标的轴承产品，涉嫌商标侵权违法行为。接到举报线索后，该局高度重视，第一时间梳理线索、研判案情，迅速组织执法人员制定检查方案，开展精准核查行动。       2026年6月17日，执法人员对涉案轴承经营部经营场所开展突击专项检查，现场查获带有涉案知名品牌商标标识的轴承共计29套，产品总重量达1500余斤，初步核实涉案金额超万元。为精准固定证据、判定违法事实，执法人员当场邀请该品牌商标权利人到场核验鉴定。权利人通过逐一核查产品包装印刷工艺、防伪标识细节、产品合格证信息等核心辨识要素，最终确认现场查获的全部轴承产品，均非品牌原厂生产及官方授权制造，属于假冒侵权商品。       目前，珙县市场监督管理局已依法对所有涉案假冒轴承产品采取扣押强制措施，并对该经营部涉嫌侵犯注册商标专用权行为正式立案调查，后续将依据相关法律法规依法从严处置，案件正在进一步办理中。       此次商标侵权案件的快速查处，充分彰显了珙县市场监管部门严厉打击知识产权侵权、假冒伪劣违法行为的坚定决心。下一步，珙县市场监督管理局将持续强化知识产权保护执法力度，聚焦机电设备、汽修服务、五金建材等侵权假冒高发重点领域，常态化开展专项执法检查行动。通过精准监管、从严执法，严厉查处各类商标侵权、制假售假违法行径，坚决杜绝问题商品流入市场，持续净化辖区市场经营环境，维护公平有序的市场竞争秩序，全方位护航品牌创新发展和消费者合法权益。