金属锈蚀是一种普遍且复杂的材料退化现象，既与金属自身的特性有关，也与外部环境和加工过程密切相关。下面从三个方面对金属锈蚀的原因进行系统分析。 一、金属锈蚀的内部因素从热力学角度看，金属本身相较于其腐蚀产物处于较高能态，是一种不稳定的状态，因而具有自然转化为低能态腐蚀产物（如氧化物、氢氧化物等）的趋势。因此，金属发生锈蚀是自发的、不可逆的自然现象。工业应用中，大多数金属采用的是多组分合金。由于其金相组织复杂，不同成分间存在物理、化学、电化学等方面的不均匀性，加之材料中可能存在的杂质、应力不均、机械加工变形等问题，这些内部结构缺陷在与外界介质（如水分、盐雾等）接触后极易形成微电池，从而诱发化学或电化学腐蚀。二、金属腐蚀的外部因素相对湿度空气湿度越高，金属表面越容易形成水膜，为氧气渗透和电化学反应提供了介质。当相对湿度超过某一临界值（例如钢材约为70%）时，腐蚀速率会急剧上升。温度在干燥环境中，即便气温较高也不易发生锈蚀。但当湿度超过临界值时，温度对腐蚀的加速作用非常明显。一般情况下，温度每升高10℃，金属的腐蚀速率将增加约两倍，这也是为何热带潮湿地区或雨季设备更易生锈的原因。氧气氧是金属锈蚀过程中不可或缺的参与物。其典型反应过程包括：Fe + H?O → Fe(OH)?Fe(OH)? + H?O + O? → Fe(OH)?Fe + H?O + O? → Fe(OH)?由此可见，若没有水和氧的共同作用，铁锈不会生成。而空气中氧气体积分数约为20%，其渗透性极强。其他大气污染物若空气中含有盐雾、二氧化硫、硫化氢、粉尘等污染物，会显著加快腐蚀速率。因此，不同地区的腐蚀环境存在显著差异——如城市区域腐蚀性普遍高于农村，工业区高于生活区，沿海地区高于内陆，粉尘浓度高的区域高于清洁环境。三、加工过程中的腐蚀诱因金属在生产和使用过程中，一些工艺操作也可能成为腐蚀源头。例如：1.原材料表面已有锈蚀未彻底清理；2.机械加工过程中残留切削液、润滑油；3.酸洗处理后中和或冲洗不彻底；4.热处理过程中发生氧化或碳层脱落；5.清洗不净的残盐未完全去除；6.装配或搬运时，操作人员手汗残留在金属表面；7.应力或氢脆退火工艺不当；8.工序间未及时防锈，或封存措施不合适。上述因素都可能成为腐蚀的“触发点”，导致金属在未投入使用前就已出现锈蚀问题。

在现代工业的脉络中，轴承虽小，却承载着旋转世界的重量。然而，当一台设备突然发出异响、温度飙升，甚至被迫停机时，人们往往才发现：那个不起眼的轴承，早已悄然走向失效的边缘。它为何会“罢工”？是偶然的意外，还是必然的结果？这背后，隐藏着一场材料、力学、环境与人为因素交织的复杂博弈。从“症状”读“病情”：失效前的预警信号就像人体生病前会有征兆，轴承在彻底损坏前也会“发出求救信号”。运维人员若能及时捕捉，便可避免更大损失。例如，某工厂的输送机近期出现周期性“咯噔”声，振动值持续上升，红外测温显示轴承座温度比正常高出20℃。这些异常并非孤立事件——噪声通常源于滚道表面的微小剥落；温升则指向润滑失效或过载；而振动加剧往往是疲劳裂纹扩展的外在表现。通过综合判断这些“症状”，可初步锁定“病灶”位置。失效的科学解码：从微观裂纹到宏观破坏轴承的失效，本质上是一场材料在极限环境下的“慢性崩溃”。在数百万次的旋转中，滚子与滚道接触区域承受着极高的赫兹应力。即便表面光洁如镜，微观层面仍会因应力集中产生微裂纹。这些裂纹在反复载荷下不断延伸，最终导致表层材料剥落，即常见的“麻点”或“剥落”。若润滑不足，金属直接接触还会引发粘着磨损，甚至出现“抱死”现象。此外，电流通过轴承时可能产生电蚀，腐蚀性环境则会加速表面锈蚀，进一步削弱结构完整性。多因素交织：失效从来不是“单因单果”现实中，轴承很少因单一原因失效。更多时候，是多种不利条件叠加作用的结果。例如，在高温高湿的冶金车间，润滑脂易氧化变质，若密封不严，粉尘侵入后形成磨粒，将极大加速磨损。此时，即使轴承本身质量优良，也难以长期稳定运行。再如，安装时过盈配合不当，会造成内圈微动磨损或应力集中，为早期疲劳埋下隐患。这些因素相互影响，形成“多米诺骨牌”效应，最终导致系统性失效。破解之道：构建全周期可靠性防线应对轴承失效，不能仅靠事后更换。更有效的策略是从源头预防。设计阶段应根据实际工况优化选型，如重载场合选用调心滚子轴承，高速场景考虑陶瓷球轴承；制造环节需严格控制钢材纯净度与热处理工艺，确保组织均匀稳定；安装时必须遵循规范，避免敲击损伤；运行中则应建立润滑管理制度，定期补脂、换脂，并借助振动分析、油液检测等手段实现状态监测。

调心滚子轴承及箱内油量过多，会引起调心滚子轴承滚动体打滑，造成滚体由滚动摩擦变滑动摩擦，损坏调心滚子轴承滚动体，由于调心滚子轴承油量过多，调心滚子轴承箱内自由空间小，调心滚子轴承的运行温度会上升，润滑脂赫度降低，滚动体润滑油膜变薄，润滑条件差，易造成调心滚子轴承异音，表面失滑，缩短调心滚子轴承的寿命。一般端盖侧设有调心滚子轴承油室（设计成双密封调心滚子轴承的例外），按的转速，调心滚子轴承室可注油量可参照以下标准执行：转速＜1500r/min时，加油量为调心滚子轴承室容积的2/3。转速在1500～3000r/min之间时为调心滚子轴承室容积的1/2。转速＞3000r/min时，应小于或等于调心滚子轴承容积的1/3。在实际工作过程中，对于高温高转速运行的调心滚子轴承，应尽量少用带密封面的调心滚子轴承，增加油盖存油量，并装设加油嘴，可提高调心滚子轴承运行寿命。异物侵入,易造成轴承故障异物侵入。尽量使用专用工具，极力避免使用布类和短纤维之类的东西，以免细纤维类的东西进入调心滚子轴承造成不必要的损害。再比如安装调心滚子轴承时，工作人员曾采用铜棒敲入法，易造成调心滚子轴承轴向受力不均，引起保持架变形，滚动体受损，游隙变大，且铜棒在敲击过程中，铜末飞入调心滚子轴承保持架内，易造成调心滚子轴承故障。轴承安装不良，有什么坏处安装不良。安装调心滚子轴承是要遵循调心滚子轴承的安装步骤，不要野蛮安装和拆卸。是否正确安装调心滚子轴承，关乎到调心滚子轴承的使用寿命，所以大家一定要重视。在安装调心滚子轴承时避免直接用手拿，因为手上的汗液也可能会造成锈蚀，不要忽视细小的环节。在调心滚子轴承安装时，最重要的是不允许强力冲压，不允许用锤直接敲击调心滚子轴承，不是怕砸坏了，而是怕砸变形了，变形了调心滚子轴承就无法使用了。还有就是不允许通过滚动体传递压力。

轴承选定概要 滚动轴承的种类、类型及尺寸是多种多样的。为使机械装置发挥出预期的性能，选择最适宜的轴承是至关重要的。为选定轴承，需要分析诸多要因，从各个角度进行研究、评价有关选择轴承的程序，并无特殊规格，但一般顺序如下： (1)掌握机械装置和轴承的使用条件等(2)明确对轴承的要求(3)选定轴承的类型(4)选定轴承配置方式(5)选定轴承尺寸(6)选定轴承规格(7)选定轴承的安装方法 轴承的使用条件与环境条件 正确把握轴承在机械装置的使用部位及使用条件与环境条件是选择适宜轴承的前提。为之，需要取得以下几个方面的数据和资料： (1)机械装置的功能与结构(2)轴承的使用部位(3)轴承负荷(大小、方向)(4)旋转速度(5)振动、冲击(6)轴承温度(周围温度、温升)(7)周围气氛(腐蚀性，清洁性，润滑性) 轴承配置方式的选择通常，轴是以两个轴承在径向和轴向进行支撑的，此时，将一侧的轴承称为固定侧轴承，它承受径向和轴向两种负荷，起固定轴与轴承箱之间的相对轴向位移的作用。将另一侧称之为自由侧，仅承受径向负荷，轴向可以相对移动，以此解决因温度变化而产生的轴的伸缩部位和安装轴承的间隔误差。对于固定侧轴承，需选择可用滚动面在轴向移动(如圆柱滚子轴承)或以装配面移动(如向心球轴承)的轴承。在比较短的轴上，固定侧与自由侧无甚别的情况下，使用只单向固定轴向移动的轴承(如向心推力球轴承)。轴承的安装过程：必须掌握一个原则，即只能通过相应套圈来传递安装力或力矩。 压入配合 轴承内圈与轴使紧配合，外圈与轴承座孔是较松配合时，可用压力机将轴承先压装在轴上，然后将轴连同轴承一起装入轴承座孔内，压装时在轴承内圈端面上，垫一软金属材料做的装配套管(铜或软钢)。轴承外圈与轴承座孔紧配合，内圈与轴为较松配合时，可将轴承先压入轴承座孔内，这时装配套管的外径应略小于座孔的直径。如果轴承套圈与轴及座孔都是紧配合时，安装室内圈和外圈要同时压入轴和座孔，装配套管的结构应能同时押紧轴承内圈和外圈的端面。加热配合 通过加热轴承或轴承座，利用热膨胀将紧配合转变为松配合的安装方法。是一种常用和省力的安装方法。此法适于过盈量较大的轴承的安装，热装前把轴承或可分离型轴承的套圈放入油箱中均匀加热80-100℃，然后从油中取出尽快装到轴上，为防止冷却后内圈端面和轴肩贴合不紧，轴承冷却后可以再进行轴向紧固。轴承外圈与轻金属制的轴承座紧配合时，采用加热轴承座的热装方法，可以避免配合面受到擦伤。用油箱加热轴承时，在距箱底一定距离处应有一网栅，用钩子吊着轴承，轴承不能放到箱底上，以防沉杂质进入轴承内或不均匀的加热，油箱中必须有温度计，严格控制油温不得超过100℃，以防止发生回火效应，使套圈的硬度降低。推力轴承的安装推力轴承的周全与轴的配合一般为过渡配合，座圈与轴承座孔的配合一般为间隙配合，因此这种轴承较易安装，双向推力轴承的中轴泉应在轴上固定，以防止相对于轴转动。轴承的安装方法，一般情况下是轴旋转的情况居多，因此内圈与轴的配合为过赢配合，轴承外圈与轴承室的配合为间隙配合。轴承运转检查 轴承安装好后要进行检查，应保证轴承安装到位，旋转灵活，无卡滞现象，如轴承安装不当，会使轴承温度迅速上升而损坏，甚至发生轴承卡死断裂等重大事故。 轴承的使用和保管(1)在轴承使用时，保持周围环境的洁净，不要粘上手汗和污物。规定由熟悉轴承的人员使用，特别需要小心伤、压痕、欠损等。为保证轴承的使用性能，应根椐设备的作业标准，定期对轴承进行维护、保养和检修，内容包括监控运行状态、补充润滑剂、定期拆卸检查。(2)轴承不得直接在地上储存(需离地30cm以上)，避免直射光线和阴冷的墙壁。为了防止生锈，保管在温度20℃左右、湿度65％以下的环境中，轴承放置在酸性空气中，容易生锈、变色，要用手套、木棉回丝擦拭轴承、轴、外壳，垃圾进入轴承内部和配合部分是发生异常的原因，因此需要注意。

在工业维护领域，正确使用润滑脂对于保证机械设备的性能和延长使用寿命至关重要。然而，错误地认为“填充越多越佳”往往导致设备故障，增加不必要的维修成本。过量填充的危害及实证分析研究发现，若向机械部件中添加超出所需30%的润滑脂，由于油脂搅拌引发的热量积累，工作温度可能会从80℃上升至120℃。这种温度上升不仅会加速油脂的老化过程，还可能导致密封件如骨架油封因承受不住内部压力而破裂，造成泄漏问题。依据工况调整最佳填充比例为了确保设备的最佳运作状态，应根据具体应用情况选择适当的填充量：对于低速重载的应用场景，建议填充轴承空间的大约35%。在高速轻载条件下，则应将填充量控制在20%左右，并结合自动注脂装置来维持适量的油脂供应。若是密封性良好的轴承，通常出厂时已包含适量油脂，现场补充时应注意不要超过原量的±10%。选用合适润滑脂的基本准则耐温性能：选择适合操作温度范围（例如-30℃到150℃）的锂基润滑脂。适应转速：对于高转速应用（dn值大于50万），PAO合成基础油是理想选择，因为它能在高速运转下保持稳定的润滑膜。抵抗污染：在恶劣环境下工作的设备，比如铁矿开采机械，应当采用具有极压特性的润滑脂，以提供更好的抗磨损保护。通过科学合理地确定润滑脂的用量与类型，可以有效避免设备故障，减少维护频率，进而降低总体运营成本。这种方法既保证了设备的安全稳定运行，又实现了经济效益的最大化。

在工业设备维护中，轴承的安装质量直接关系到运转效率与使用寿命。然而，一些常见操作偏差往往被忽视，导致故障频发。以下三点需特别关注。1. 装配方式不当引发结构损伤使用锤子直接敲击轴承外圈属于典型错误操作。这种方式易使金属局部应力超过承受极限，产生微观裂纹，埋下早期失效隐患。推荐采用加热装配法，将轴承在油中均匀加热至不超过120℃，利用热胀原理套入轴颈；或采用液压工具，在可控压力下平稳安装，避免冲击。2. 游隙选用与应用场景不匹配轴承游隙并非通用，错误选择会显著影响温升表现。测试表明，在精密传动中误用大游隙型号，运行温度可高出标准型号近一倍。应根据轴径、载荷和转速，结合国家标准（GB/T4604）推荐值，准确选定游隙等级，提升运行稳定性。3. 密封材料与润滑剂不兼容部分密封件材质与润滑脂存在化学反应风险。例如，普通丁腈橡胶在接触某些油脂时会发生溶胀，降低密封效果。解决方案是选用氟橡胶等耐化学性更强的密封材料，并搭配相容性良好的聚脲基润滑脂，确保密封系统长期可靠。

磨削加工是机械制造业金属切削加工常见的一种方法，在轴承加工行业中也被广泛的应用，经热处理淬火的轴承零件，在磨削过程中可能出现呈网状的龟裂或较规则排列的细小裂纹，称为磨削裂纹，它不但影响轴承零件的外观，更重要的是还直接影响轴承零件的质量。下面中华轴承网（简称：华轴网）来分享有关轴承磨削裂纹的特征和产生的原因，以及相应的防止措施。1、轴承磨削裂纹特征：磨削裂纹与一般淬火裂纹明显不同，磨削裂纹只发生在磨削面上，深度较浅，且深度基本一致。较轻的磨削裂纹垂直于或接近垂直于磨削方向的平行线，且是规则排列的条状裂纹，这是第一种裂纹，较严重的裂纹呈龟甲状(封闭网络状)，其深度大致为0．03～0．15ram，用酸腐蚀后裂纹明显，这是第二种裂纹。2、轴承磨削裂纹产生的原因：轴承磨削裂纹的产生是磨削热引起的，磨削时轴承表面温度可达800-1000摄氏度或更高。淬火钢的组织是马氏体和一定数量的残余奥氏体，它们处于一种膨胀状态(未经回火处理)。马氏体的膨胀收缩随着钢中含碳量的增加而增大，使轴承钢表面产生磨削裂纹尤为重要。淬火钢中的残余奥氏体在磨削时受磨削热的影响即产生分解，逐渐转化成马氏体，这种新生的马氏体集中于零件表面，引起轴承表面局部膨胀，加大了零件表面应力，导致磨削应力集中，继续磨削就会加速表面磨削裂纹的产生；此外，新生的马氏体膪较大，磨削时也容易加速磨削裂纹的产生。另一方面，在磨床上磨削零件时，对零件既是压力又是拉力，助长了磨削裂纹的产生。如果在磨削时冷却不充分，则由于磨削时产生的热量，足以使磨削表面薄层重新奥氏体化，随后再次淬火成淬火马氏体，因而使表面层产生附加的组织应力，再加上磨削所产生的热量使轴承表面温度升高极快、冷却极快，这种组织应力和热应力的迭加就可能导致磨削表面产生磨削裂纹。3、磨削裂纹的防止措施：从以上分析知道产生磨削裂纹的根本原因在于淬火时的马氏体处于一种膨胀的状态，有应力存在。要减少和消除这种应力，应进行去应力回火即淬火，在进行回火处理，挥霍时间必须在4h以上。随着回火时间增加，产生磨削裂纹的可能性降低。另外，轴承在快速加热到100摄氏度左右并迅速降温会产生裂纹。为防止冷裂纹产生，零件应该在150～200摄氏度左右时回火，若轴承继续升温到300摄氏度，表面再次收缩而产生裂纹，为防止裂纹产生，应将轴承在300摄氏度左右进行回火。值得注意的是，轴承在300摄氏度左右回火会使其硬度下降，有事不宜采用。又是经过一次回火仍然产生磨削裂纹，这是可以进行二次回火或人工时效处理，这种方法非常有效。磨削裂纹的产生是因为磨削热所致，所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键。一般所采用的湿磨法，但无论如何注入冷却液，冷却液都没法在磨削时及时到达磨削面，因而无法降低磨削点的磨削热。冷却液只能使砂轮和零件的磨削点在磨削走过后瞬间受到冷却，同时冷却液对磨削点做淬火作用。因而加大冷却液的使用量是主要措施之一，尽量降低磨削区的磨削热。如果采用干磨法，磨削进给量少，可减少磨削裂纹。但是这种方法效果不是很显著，而且尘土飞扬，影响工作坏境，不宜采取。选用硬度较软、沙粒较粗的砂轮来磨削，可以降低磨削热。但粒子较粗会影响零件表面的粗糙度，对于表面粗糙度要求高的零件，不能使用此方法，因而受到一定的限制。分粗、精磨，既粗磨选用粒子较粗的软砂轮进行磨削，便于强力磨削，提高效率，然后再用粒度较细的砂轮进行精磨，磨削进给量小。分两台进行粗磨和精磨，这是比较理想的方法。选用自锐性能好的砂轮磨料，及时清除砂轮表面废料，减少磨削进给量，增加磨削次数，减小工作台速度，这也是一种有效的减少磨削裂纹的途径。砂轮和零件的旋转速度也是主要影响因素之一，砂轮旋转跳动量大，零件窜动量大，都是磨削裂纹产生的诱因。及时提高砂轮和零件的旋转精度从而尽可能消除引起磨削裂纹产生的各种因素。4、防止轴承钢表面磨削裂纹的一些方法：在磨削加工中，防止轴承钢表面磨削裂纹的产生，主要方法：①降低磨削热解决磨削裂纹。②分粗、精磨，既粗磨选用粒子较粗的软砂轮进行磨削。③选用自锐性能好的砂轮磨料，及时清除砂轮表面废料，减少磨削进给量，增加磨削次数，减小工作台速度。④及时提高砂轮和零件的旋转精度从而尽可能消除引起磨削裂纹产生。

进口轴承的使用也越来越多，很多客户使用进口轴承会遇到一个问题，就是不知道进口轴承损坏时，到时怎样的损坏形式，从而找到正确的方法针对性的对轴承损坏进行修复，或者避免这种事情的发生。 进口轴承常见几种损坏形式： 1、机械损伤严重时在接触外表发生金属剥离以及出现大面积的杂乱划伤；一般情况下，进口轴承机械损伤是指轴瓦的合金外表出现不同水平的沟痕。接触面损伤与烧蚀现象同时存在造成轴承机械损伤的主要原因是进口轴承外表难以形成油膜或油膜被严重破坏。2、轴承穴蚀外表层发生塑性变形和冷作硬化，滑动进口轴承在气缸压力冲击载荷)反复作用下。局部丧失变形能力，逐步形成纹并不断扩展，然后随着磨屑的脱落，受载外表层形成穴。一般轴瓦发生穴蚀时，先出现凹坑，然后这种凹坑逐步扩大并引起合金层界面的开裂，裂纹沿着界面的平行方向扩展，直到剥落为止。滑动轴承穴蚀的主要原因是由于油槽和油孔等结构要素的横断面突然改变引起油流强烈紊乱，油流紊乱的真空区形成气泡，随后由于压力升高，气泡溃灭而产生穴蚀。穴蚀一般发生在进口轴承的高载区，如曲轴主进口轴承的下轴瓦上。 3、疲劳点蚀由于发动机超负荷工作， 进口轴承疲劳点蚀是指。使得轴承工作过热及进口轴承间隙过大，造成轴承中部疲劳损伤、疲劳点蚀或者疲劳脱落。这种损伤大多是因为超载、F轴承间隙过大，或者润滑油不清洁、内中混有异物所致。因此，使用时应该注意防止进口轴承超载工作不要以过低或过高的转速运转；怠速时要将发动机调整到稳定状态；确保正常的进口轴承间隙，防止发动机转速过高或过低；检查、调整冷却系统的工作情况，确保发动机的工作温度适宜。4、进口轴承合金腐蚀润滑油中所台的化学杂质(酸性氧化物等)使轴承合金氧化而生成酸性物质，进口轴承合金腐蚀一般是区为润滑油不纯。引起轴承合金局部脱落，形成无规则的微小裂孔或小凹坑。进口轴承合金腐蚀的主要原因是润滑油选用不当、进口轴承资料耐腐蚀性差，或者发动机工作粗暴、温度过高等。5、进口轴承烧熔形成局部高温，轴颈和口轴承摩擦副之间有微小的凸起金属面直接接触。润滑缺乏、冷却不良的情况下，使进口轴承合金发黑或局部烧熔。此故障常为轴颈与轴承配合过紧所致；润滑油压力缺乏也容易使进口轴承烧毁。

磨削加工是机械制造业金属切削加工常见的一种方法，在轴承加工行业中也被广泛的应用，经热处理淬火的轴承零件，在磨削过程中可能出现呈网状的龟裂或较规则排列的细小裂纹，称为磨削裂纹，它不但影响轴承零件的外观，更重要的是还直接影响轴承零件的质量。下面中华轴承网（简称：华轴网）来分享有关轴承磨削裂纹的特征和产生的原因，以及相应的防止措施。1、轴承磨削裂纹特征：磨削裂纹与一般淬火裂纹明显不同，磨削裂纹只发生在磨削面上，深度较浅，且深度基本一致。较轻的磨削裂纹垂直于或接近垂直于磨削方向的平行线，且是规则排列的条状裂纹，这是第一种裂纹，较严重的裂纹呈龟甲状(封闭网络状)，其深度大致为0．03～0．15ram，用酸腐蚀后裂纹明显，这是第二种裂纹。2、轴承磨削裂纹产生的原因：轴承磨削裂纹的产生是磨削热引起的，磨削时轴承表面温度可达800-1000摄氏度或更高。淬火钢的组织是马氏体和一定数量的残余奥氏体，它们处于一种膨胀状态(未经回火处理)。马氏体的膨胀收缩随着钢中含碳量的增加而增大，使轴承钢表面产生磨削裂纹尤为重要。淬火钢中的残余奥氏体在磨削时受磨削热的影响即产生分解，逐渐转化成马氏体，这种新生的马氏体集中于零件表面，引起轴承表面局部膨胀，加大了零件表面应力，导致磨削应力集中，继续磨削就会加速表面磨削裂纹的产生；此外，新生的马氏体膪较大，磨削时也容易加速磨削裂纹的产生。另一方面，在磨床上磨削零件时，对零件既是压力又是拉力，助长了磨削裂纹的产生。如果在磨削时冷却不充分，则由于磨削时产生的热量，足以使磨削表面薄层重新奥氏体化，随后再次淬火成淬火马氏体，因而使表面层产生附加的组织应力，再加上磨削所产生的热量使轴承表面温度升高极快、冷却极快，这种组织应力和热应力的迭加就可能导致磨削表面产生磨削裂纹。3、磨削裂纹的防止措施：从以上分析知道产生磨削裂纹的根本原因在于淬火时的马氏体处于一种膨胀的状态，有应力存在。要减少和消除这种应力，应进行去应力回火即淬火，在进行回火处理，挥霍时间必须在4h以上。随着回火时间增加，产生磨削裂纹的可能性降低。另外，轴承在快速加热到100摄氏度左右并迅速降温会产生裂纹。为防止冷裂纹产生，零件应该在150～200摄氏度左右时回火，若轴承继续升温到300摄氏度，表面再次收缩而产生裂纹，为防止裂纹产生，应将轴承在300摄氏度左右进行回火。值得注意的是，轴承在300摄氏度左右回火会使其硬度下降，有事不宜采用。又是经过一次回火仍然产生磨削裂纹，这是可以进行二次回火或人工时效处理，这种方法非常有效。磨削裂纹的产生是因为磨削热所致，所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键。一般所采用的湿磨法，但无论如何注入冷却液，冷却液都没法在磨削时及时到达磨削面，因而无法降低磨削点的磨削热。冷却液只能使砂轮和零件的磨削点在磨削走过后瞬间受到冷却，同时冷却液对磨削点做淬火作用。因而加大冷却液的使用量是主要措施之一，尽量降低磨削区的磨削热。如果采用干磨法，磨削进给量少，可减少磨削裂纹。但是这种方法效果不是很显著，而且尘土飞扬，影响工作坏境，不宜采取。选用硬度较软、沙粒较粗的砂轮来磨削，可以降低磨削热。但粒子较粗会影响零件表面的粗糙度，对于表面粗糙度要求高的零件，不能使用此方法，因而受到一定的限制。分粗、精磨，既粗磨选用粒子较粗的软砂轮进行磨削，便于强力磨削，提高效率，然后再用粒度较细的砂轮进行精磨，磨削进给量小。分两台进行粗磨和精磨，这是比较理想的方法。选用自锐性能好的砂轮磨料，及时清除砂轮表面废料，减少磨削进给量，增加磨削次数，减小工作台速度，这也是一种有效的减少磨削裂纹的途径。砂轮和零件的旋转速度也是主要影响因素之一，砂轮旋转跳动量大，零件窜动量大，都是磨削裂纹产生的诱因。及时提高砂轮和零件的旋转精度从而尽可能消除引起磨削裂纹产生的各种因素。4、防止轴承钢表面磨削裂纹的一些方法：在磨削加工中，防止轴承钢表面磨削裂纹的产生，主要方法：①降低磨削热解决磨削裂纹。②分粗、精磨，既粗磨选用粒子较粗的软砂轮进行磨削。③选用自锐性能好的砂轮磨料，及时清除砂轮表面废料，减少磨削进给量，增加磨削次数，减小工作台速度。④及时提高砂轮和零件的旋转精度从而尽可能消除引起磨削裂纹产生。

轴承为机械运转中重要的零部件，其不同材料的使用，会给轴承带来不同的性能，因此不同领域中使用的轴承不同，其材质也有所不同的，今天中华轴承网根据对轴承常见材质知识的了解，分享出有关轴承三大材料性能对比。轴承常见的三种材料有：金属材料，多孔质金属材料和非金属材料。1、金属材料轴承金属材料主要包括：轴承合金、铜合金、铝基合金和铸铁等。轴承合金：也可称为巴氏合金里面主要含有锡基体和铅基体，综合性能好，机械轻度较低，常见于轴承合金浇铸在钢或铸铁的轴瓦基体上，使用价格 昂贵。铜合金：主要含有锡青铜（适用于中速、中载或重载）、铝青铜（适用于低速重载）和铅青铜（适用于高速重载）。铸铁：属于轻载、低速的轴瓦材料。2、多孔质金属材料轴承的多孔质金属材料主要由粉末冶金，铁或铜粉末混入石墨压制烧结而成的，多孔性存油。用于载荷平稳、低速和加油不便场合。3、非金属材料轴承的非金属材料主要包括：塑料、橡胶和尼龙等。其特征为：摩擦系数小，耐磨，耐腐蚀，承载低，热变形大。