轴承运转时，润滑脂的湍动产生摩擦热，使轴承温度上升到最大值。随着不断的剪切作用析出润滑油，在轴承的转动元件上形成一层润滑膜之后，摩擦热逐渐减少。同时，不断从转动元件甩出的润滑脂在轴承内腔中起到了良好的冷却作用，也促使轴承温度逐渐下降，最后温度趋于一个平衡值。润滑脂在电机轴承内并不是靠脂黏附在金属表面起润滑作用，而是如液体般在密封的轴承空腔内不断地循环流动。即不断地从转动元件上甩出到轴承空腔内，又不断的从空腔内返回到转动元件上，反复的剪切与冷却，保证了轴承不发生异常的温升。正因为如此，电机轴承内填充的脂必须保持一定的空间，填脂量一般控制在全部空腔的1/3。留下的2/3空间可保证从转动元件上甩出的润滑脂充分冷却后返回至转动元件上，达到控制升温的目的。但填脂量也不能过少，否则会造成从转动元件上甩出的脂无法返回到转动元件上，从而致使轴承润滑不足。　　对于电机轴承用润滑脂的性能要求为：　　①适应性好，具有高低温性能，可在室内外、南北方通用；　　②润滑性、抗磨性好，不甩油，不干涸、不乳化、不流失、润滑脂本身不应含有固形物；　　③抗氧化性能好，长期使用后，润滑脂的外观颜色、酸碱度变化小，无明显氧化现象；　　④流动性好，一般要求使用温度在-25～120℃，启动力矩小，运转力矩低，功耗少，温升低；　　⑤抗水性好，防锈性、抗盐雾能力强，可适用于苛刻的环境；　　⑥绝缘等级达A、E、B级，不得含有硫、氯极压添加剂；　　⑦可延长维修周期，减少轴承消耗，使用寿命长；　　⑧适宜的稠度，具有较好的减振作用，并降低电机轴承噪声，有利于环境保护。　　 随着人们环境意识的加强，对环境保护的要求也日益提高，降低噪声、振动已成为人类生存环境的一项重要指标。轴承的噪声、振动直接影响到电机、风机等类似设备的质量，密封轴承的噪声、振动水平，应是区分密封轴承优劣的一项重要指标。然而实践证明，影响密封轴承噪声、振动的主要因素除轴承的设计、材质和制造水平外，润滑脂的质量和特性则是重要因素。润滑脂的加入可在轴承滚道的表面形成具有一定厚度的、连续稳定的润滑油膜，使振幅降低，从而降低振动速度和振动加速度的绝对值，可有效地抑制轴承的振动。实验证明：不同的润滑脂对振动的影响不同。而轴承的异常噪声与接触区润滑脂阻尼特性的正负、大小密切相关。　　通常认为，基础油黏度高则噪声低，但用于电机的密封轴承转速高，从温升和能耗角度看，倾向于用低黏度的基础油为好，因此，选择的基础油黏度应适中。在矿物油中，选环烷基油比石蜡基油为好，因其噪声较后者小。　　对于稠化剂，金属皂的纤维长度和宽度越大，噪声也越大。复合皂助长噪声，故复合锂基脂不适合作电机轴承脂。聚脲基脂噪声较低，适合用于电机轴承。此外，稠度小则噪声低。　　二硫化钼、石墨、亚硝酸盐均会增加脂的噪声，因此，电机轴承用脂不应含有这些物质，空气中的灰尘、颗粒也会影响脂的噪声，因此电机轴承脂的生产环境及脂的总杂质含量的要求较严。　　为保持轴承长期使用，噪声不增加，要求润滑脂在长期使用过程中，始终能在轴承表面保持一层均匀的油膜，防止轴承划伤、磨损，减少振动，从而达到降低噪声的目的。因此，对于电机轴承润滑脂最根本的要求是高温下长寿命、不氧化、水淋性好、附着性好、分油率低、低温流动性好等综合性能要好，保证在各种工作环境下轴承不磨损，油膜保持均匀以达到噪声不增加的目的。　　聚脲稠化剂热安定性良好，其熔点比金属皂高，不含金属原子，对基础油不产生氧化催化作用。因此，用聚脲作稠化剂的润滑脂以其滴点高、高温寿命长、耐热、抗氧化性好、耐水性好、化学稳定性及抗辐射性优良，并在滚动体表面上黏附性好、润滑性能好、密封性能好等突出的特点，成为高性能电机脂的重要发展方向。 

针对高速轻载轴承保持架打滑测试中滚动体速度检测的难题，利用弱磁探测技术探测滚动体的弱磁场，并通过提取弱磁信号的特征频率实现滚动体转速的测量。搭建了测试平台进行试验，分析了测试距离与转速对滚动体弱磁场信息探测的影响，结果表明，所提方法可在轴承套圈遮挡的条件下探测到滚动体的弱磁场，滚动体转速测量结果误差低于4%。并通过了对实体轴承滚动体转速检测的验证，为轴承滚动体转速的检测提供了一种新的有效方法。 打滑是高速轻载轴承运行过程中常见的失效形式，即高速轻载时，受惯性力的影响，滚动体不能在内圈驱动下正常滚动，两者接触点的线速度出现差异，致使滚动体与套圈滚道之间发生划蹭，其主要表现形式为保持架转速因滚动体运动速度的下降而降低，因此也被称为保持架打滑。一旦发生打滑，会造成接触表面划伤，严重时将导致划伤部位出现表面剥落等失效形式，对轴承的稳定运行产生极大的威胁。 目前，国内外对保持架打滑的监测开展了大量的试验研究。用电磁感应探头获取脉冲信号以测量保持架的转速；用磁传感器记录保持架铆钉通过情况，从而获得保持架转速；在保持架上预制反光标志，通过计数回射的脉冲光学信号或激光信号实现保持架转速的测量；采用光电传感器和光栅组合测量轴承内圈、保持架以及滚动体转速；在外圈外表面开槽预制加速度传感器，通过记录滚动体每次经过产生的应力信号计算滚动体转速。 尽管上述检测方法和试验系统为实验室保持架打滑研究提供了有效的方法，但在轴承实际使用中对保持架打滑的监测仍存在一定的局限性。电磁感应法需要对滚动体进行磁化，高速情况下，磁场会聚合轴承内磨损碎片，加剧轴承磨损；光学传感器以及光纤测量需要在轴承端面安装测试装置，同时高温的润滑油雾环境严重制约了监测的准确性；光电与光栅组合传感器对安装空间要求较高，在实际工程应用中操作困难；加速度传感器需要修改轴承结构，对轴承套圈进行破坏。因此，上述测试方法由于轴承本身结构的特殊性、工作空间及工况环境限制，难以在工程中应用。 综上所述，提出一种基于弱磁探测技术的轴承滚动体转速检测方法，无需破坏轴承结构且磁化滚动体不受轴承腔中油雾的干扰，可在轴承外圈遮挡的条件下，通过探测滚动体弱磁场信息并提取滚动体旋转的特征频率，实现滚动体转速的测量。 测量原理 保持架实测转速nm可通过实测频率fm计算得到，弱磁探测技术的测量原理如图1所示，每个滚动体都存在一定强度的弱磁场，当滚动体通过弱磁探测传感器时，其弱磁场在每φ弧度产生一次交变的激励信号，该信号被弱磁探测器识别并通过特定的检测电路将其频率信息进行提取与计算，从而得到实测频率fm。  弱磁探测器测量原理建立试验测试平台，通过测试分析，得出结论： 理论分析及对实际轴承滚动体转速的检测结果表明，该弱磁信号探测技术可以为轴承滚动体转速的检测提供一种新的有效测量方法。 1)弱磁信号传感器可以在轴承套圈遮挡的情况下检测出滚动体的转速，检测结果不受测量距离的影响且具有较高的准确度； 2)在测试距离较小的情况下，套圈在一定程度上影响弱磁探测传感器检测到的信号强度；随着测试距离的增加，信号强度逐渐下降，套圈对检测结果的影响变小；在较宽的测试距离范围内，依旧可以有效对磁场变化情况进行测量。 3)滚动体在旋转过程中所引起的磁场变化在一定程度上受转速的影响，所识别脉冲弱磁信号的强度随转速增加呈下降趋势，但不影响对信号特征频率的识别。

切削液是一种用在金属加工和制造过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能和防腐功能等特点。切削液可分为油基切削液和水基切削液。据统计，目前油基切削液的使用量占总量的20%，水基切削液占80%。我国金属加工切削液的市场总需求已超过100万吨，其应用领域为金属切削38%、加工成型36%、部件防锈13%、热处理8%、其他5%。切削液主要应用在以下几个行业：汽车制造35%，机械制造35%，航天制造12%，模具加工10%，其他8%。切削液在使用过程会因为杂质混入、温度升高和细菌微生物滋生等原因而失效变质。报废后的切削液成分复杂，处理难度大，一般先破乳预处理，再根据实际情况合理选择无害化或资源化回收处理工艺对废切削液进行有效处理，提高金属加工企业的环境效益和经济效益。切削液报废的原因切削液失效报废的原因有多种，常见的原因有三种：（1）引入杂质导致金属切削液变质在金属机械加工过程中会产生大量的金属碎屑，在切削液的清洗之下，这些碎屑就会混入其中，如果不及时处理，碎屑就会不断积累，使得切削液的润滑性能逐渐降低、失去作用。（2）温度升高导致金属切削液失效在金属机械加工过程中，当刀具对加工工件进行切削加工时，因摩擦运动温度升高；且金属碎屑容易与金属切削液中的某些添加剂发生化学反应放出热量，使得切削液的温度升高。这些热量会加快切削液的变质，造成失效。（3）由于微生物滋生导致金属切削液失效，切削液储存不当容易使细菌等微生物大量生长繁殖，使得其中的油类物质生化分解变质而发臭。据统计，细菌微生物的大量繁殖极大的影响了切削液的循环使用，使得其使用寿命缩短65％-85％左右。油类物质是导致细菌微生物滋生的重要原因，而在金属机械加工过程中，机床设备中会有大量导轨油、液压油、主轴油等。当混入切削液之后就容易导致细菌微生物大量繁殖。

淬火钢中未溶碳化物的数量、形貌、大小、分布，既受到钢的化学成分和淬火前原始组织的影响，又受奥氏体化条件的影响，有关未溶碳化物对轴承寿命的影响研究较少。碳化物是硬脆相，除了对耐磨性有利之外，承载时因会（特别是碳化物呈非球形）与基体引起应力集中而产生裂纹，从而会降低韧性和疲劳抗力。淬火未溶碳化物除了自身对钢的性能产生影响之外，还影响淬火马氏体的含碳量和Ar含量及分布，从而对钢的性能产生附加影响。为了揭示未溶碳化物对性能的影响，采用不同含碳量的钢，淬火后使其马氏体含碳量和Ar含量相同而未溶碳化物含量不同的状态，经150℃回火后，由于马氏体含碳量相同，而且硬度较高，因而未溶碳化物少量增高对硬度增高值不大，反映强度和韧性的压溃载荷则有所降低，对应力集中敏感的接触疲劳寿命则明显降低。因此淬火未溶碳化物过多对钢的综合力学性能和失效抗力是有害的。适当降低轴承钢的含碳量是提高制件使用寿命的途径之一。淬火未溶碳化物除了数量对材料性能有影响之外，尺寸、形貌、分布也对材料性能产生影响。为了避免轴承钢中未溶碳化物的危害，要求未溶碳化物少（数量少）、小（尺寸小）、匀（大小彼此相差很小，而且分布均匀）、圆（每粒碳化物皆呈球形）。应该指出，轴承钢淬火后有少量未溶碳化物是必要的，不仅可以保持足够的耐磨性，而且也是获得细晶粒隐晶马氏体的必备条件。淬火回火后的残留应力轴承零件经淬火低温回火后，仍具有较大的内应力。零件中的残留内应力有利和弊两种状态。钢件热处理后，随着表面残留压应力的增大，钢的疲劳强度随之增高，反之表面残留内应力为拉应力时，则使钢的疲劳强度降低。这是由于零件的疲劳失效出现在承受过大拉应力的时候，当表面有较大压应力残存时，会抵消同等数值的拉应力，而使钢的实际承受拉应力数值减小，使疲劳强度极限值增高，当表面有较大拉应力残存时，会与承受的拉应力载荷叠加而使钢的实际承受的拉应力明显增大，即使疲劳强度极限值降低。因此，使轴承零件淬火回火后表面残留较大的压应力，也是提高使用寿命的措施之一（当然过大的残留应力可能引起零件的变形开裂，应给予足够重视）。

钢中的杂质包括非金属夹杂物和有害元素（酸溶）含量，它们对钢性能的危害往往是相互助长的，如氧含量越高，氧化物夹杂物就越多。钢中杂质对力学性能和制件抗失效能力的影响与杂质的类型、性质、数量、大小及形状有关，但通常都有降低韧性、塑性和疲劳寿命的作用。随着夹杂物尺寸的增大，疲劳强度随之而降低，而且钢的抗拉强度越高，降低趋势加大。钢中含氧量增高（氧化物夹杂增多），弯曲疲劳和接触疲劳寿命在高应力作用下也随之降低。因此，对于在高应力下工作的轴承零件，降低制造用钢的含氧量是必要的。一些研究表明，钢中的MnS夹杂物，因形状呈椭球状,而且能够包裹危害较大的氧化物夹杂,故其对疲劳寿命降低影响较小，还可能有益处,故可从宽控制。为了使上述影响轴承寿命的材料因素处于较好状态，首先需要控制淬火前钢的原始组织，可以采取的技术措施有：高温（1050℃）奥氏体化速冷到630℃等温正火获得伪共析细珠光体组织，或者降温到420℃等温处理，获得贝氏体组织。也可采用锻轧余热快速退火，获得细粒状珠光体组织，以保证钢中的碳化物细小和均匀分布。这种状态的原始组织在淬火加热奥氏体化时，除了溶入奥氏体中的碳化物外，未溶碳化物将聚集成细粒状。当钢中的原始组织一定时，淬火马氏体的含碳量（即淬火加热后的奥氏体含碳量）、残留奥氏体量和未溶碳化物量主要取决于淬火加热温度和保持时间，随着淬火加热温度增高（时间一定），钢中未溶碳化物数量减少（淬火马氏体含碳量增高）、残留奥氏体数量增多，硬度则先随着淬火温度的增高而增加，达到峰值后又随着温度的升高而降低。当淬火加热温度一定时，随着奥氏体化时间的延长，未溶碳化物的数量减少，残留奥氏体数量增多，硬度增高，时间较长时，这种趋势减缓。当原始组织中碳化物细小时，因碳化物易于溶入奥氏体，故使淬火后的硬度峰移向较低温度和出现在较短的奥氏体化时间。

GCrl5钢淬火后未溶碳化物在7％左右，残留奥氏体在9％左右（隐晶马氏体的平均含碳量在0．55％左右）为较佳组织组成。而且，当原始组织中碳化物细小，分布均匀时，在可靠地控制上述水平的显微组织组成时，有利于获得高的综合力学性能，从而具有高的使用寿命。应该指出，具有细小弥散分布碳化物的原始组织，淬火加热保温时，未溶的细小碳化物会聚集长大，使其粗化。因此，对于具有这种的原始组织轴承零件淬火加热时间不宜过长，采用快速加热奥氏体化淬火工艺，将可获得更高的综合力学性能。为了使轴承零件淬回火后表面残留较大的压应力，可在淬火加热时通入渗碳或渗氮的气氛，进行短时间的表面渗碳或渗氮。由于这种钢淬火加热时奥氏体实际含碳量不高，远低于相图上示出的平衡浓度，因此可以吸碳（或氮）。当奥氏体含有较高的碳或氮后，其Ms降低，淬火时表层较内层和心部后发生马氏体转变，产生了较大的残留压应力。GCrl5钢以渗碳气氛和非渗碳气氛加热淬火(均经低温回火)处理后,经接触疲劳试验可以看出，表面渗碳的寿命比未渗碳的提高了1.5倍。其原因就是渗碳的零件表面具有较大的残留压应力。影响高碳铬钢滚动轴承零件使用寿命的主要材料因素及控制程度为：（1）钢在淬火前的原始组织中的碳化物要求细小、弥散。可采用高温奥氏体化630℃、或420℃高温,也可利用锻轧余热快速退火工艺来实现。（2）对于GCr15钢淬火后，要求获得平均含碳量为0.55％左右的隐晶马氏体、9％左右Ar和7％左右呈匀、圆状态的未溶碳化物的显微组织。可利用淬火加热温度和时间来控制得到这种显微组织。（3）零件淬火低温回火后要求表面残留有较大的压应力，这有助于疲劳抗力的提高。可采用在淬火加热时进行表面短时间渗碳或渗氮的处理工艺，使得表面残留有较大的压应力。（4）制造轴承零件用钢，要求具有较高的纯净度，主要是减少O2、N2、P、氧化物和磷化物的含量。可采用电渣重熔，真空冶炼等技术措施使材料含氧量≤15PPM为宜。

滚动轴承的早期失效形式，主要有破裂、塑性变形、磨损、腐蚀和疲劳，在正常条件下主要是接触疲劳。轴承零件的失效除了服役条件之外，主要受钢的硬度、强度、韧性、耐磨性、抗蚀性和内应力状态制约。影响这些性能和状态的主要内在因素有如下几项。淬火钢中的马氏体高碳铬钢原始组织为粒状珠光体时，在淬火低温回火状态下，淬火马氏体含碳量，明显影响钢的力学性能。强度、韧性在0.5％左右，接触疲劳寿命在0.55％左右，抗压溃能力在0.42％左右，当GCr15钢淬火马氏体含碳量为0.5％～0.56％时，可以获得抗失效能力较强的综合力学性能。应该指出，在这种情况下获得的马氏体是隐晶马氏体，测得的含碳量是平均含碳量。实际上，马氏体中的含碳量在微区内是不均匀的，靠近碳化物周围的碳浓度高于远离碳化物原铁素体部分，因而它们开始发生马氏体转变的温度不同，从而抑制了马氏体晶粒的长大和显微形态的显示而成为隐晶马氏体。它可避免高碳钢淬火时易出现的显微裂纹，而且其亚结构为强度与韧性均高的位错型板条状马氏体。因此，只有当高碳钢淬火时获得中碳隐晶马氏体时轴承零件才可能获得抗失效能力的好基体。淬火钢中的残留奥氏体高碳铬钢经正常淬火后，可含有8％～20％Ar（残留奥氏体）。轴承零件中的Ar有利也有弊，为了兴利除弊，Ar含量应适当。由于Ar量主要与淬火加热奥氏体化条件有关，它的多少又会影响淬火马氏体的含碳量和未溶碳化物的数量，较难正确反映Ar量对力学性能的影响。为此，固定奥氏条件，利用奥氏体体化热稳定化处理工艺，以获得不同Ar量，在此研究了淬火低温回火后Ar含量对GCr15钢硬度和接触疲劳寿命的影响。随着奥氏体含量的增多，硬度和接触疲劳寿命均随之而增加，达到峰值后又随之而降低，但其峰值的Ar含量不同，硬度峰值出现在17％Ar左右，而接触疲劳寿命峰值出现在9％左右。当试验载荷减小时，因Ar量增多对接触疲劳寿命的影响减小。这是由于当Ar量不多时对强度降低的影响不大，而增韧的作用则比较明显。原因是载荷较小时，Ar发生少量变形，既消减了应力峰，又使已变形的Ar加工强化和发生应力应变诱发马氏体相变而强化。但如载荷大时，Ar较大的塑性变形与基体会局部产生应力集中而破裂，从而使寿命降低。应该指出，Ar的有利作用必须是在Ar稳定状态之下，如果自发转变为马氏体，将使钢的韧性急剧降低而脆化。

轴承的主要功能是支撑机械旋转体，保证轴和轴上传动件的工作位置和精度，减少摩擦和磨损，并承受载荷。日常应用中，轴承的装配一般需要有专业的操作指引或经验丰富的轴承工程师来进行，下面来介绍一下常见的轴承装配方法与技巧。轴承常用装配方法1、敲击法：当配合过盈量较小时，可用手锤敲击装入轴承；方法是将铜棒或软铁、套筒放在轴承的内圈或外圈上，用手锤敲击铜棒对称地将轴承均匀装入。2、顶压法：当配合过盈量较大时，可用压力机压入轴承，压入时必须放上套筒。3、温差法：当配合过盈量很大时，可用温差法装配，轴承的温差法装配，在检修时经常使用热装装配的方法，加热方法是用电加热器、油浴加热，其中电加热器现场使用非常广泛。轴承装配时的常见问题及装配环节1、热装装配前的准备零件的配合尺寸、直径、凸台、圆根、倒角等要复检无误，配合表面要处理干净。带键零件的平键要事先按轴和孔的键槽修配好并固定到轴上。对于斜键或切向键的要利用导向键以确保键槽的相互位置。热装前要将挡圈、垫片等部件修配和试装无误，校验合格后装配。热装前找正，同时作刻线标记和方向指示标记。装配表面涂以润滑油，以减少装入时的摩擦阻力。热装前制作测量尺，用以测量和确认加热工件是否加热到了装配条件，尺子要满足使用轻便和不易变形的条件，可以在距热源较远处精确测得被测部位的热胀状况。2、热装装备中消除轴向间隙的方法在热装后，由于冷却收缩的结果往往都会在轮与轴的轴向定位台肩处出现轴向间隙，实质是装配没到位，定位不可靠现象。因此要在热装中消除间隙。一般采用撞击法、螺栓拉紧法、压重物法。轴承内外圈定位与固定的方法a)用轴用挡圈嵌在轴的沟槽内，主要用于轴向力不大及转速不高时；b)用螺钉固定的轴端挡圈紧固，可用于在高转速下承受大的轴向力，螺钉应有防松措施；c)用圆螺母及止动垫圈紧固，主要用于转速高、承受较大轴向力的情况；d)用锥形套定位、止动垫圈和圆螺母紧固，用于光轴上、内圈为圆锥孔的轴承。e)用嵌入外壳沟槽内的孔用弹性挡圈紧固，主要用于轴向力不大且需减小轴承装置尺寸时；f)用轴承端盖紧固，用于转速高、承受较大轴向力的各类向心、推力和向心推力轴承；g)用轴用弹性挡圈嵌入轴承外圈的止动槽内紧固，用于当外壳不便设凸肩时；h)用螺纹环紧固，用于轴承转速高、轴向力大，而不适于用轴承端盖紧固的情况。

材料技术转型升级：标准升级，由GB/T 18254-2002升级到GB/T 18254-2016，主要体现在以下几方面。⑴冶炼工艺：真空冶炼。⑵增加了微量有害残余元素的控制：从5个增加到12个。⑶关键指标氧、钛含量、DS夹杂物控制方面接近或达到国际先进水平。⑷均匀性明显改善：主要成分偏析明显改善控轧控冷工艺应用，控制轧钢温度及冷却方式，实现双细化（奥氏体晶粒、碳化物颗粒细化)，改善碳化物网状级别。⑸碳化物带状合格率明显提升：控制浇注过热度，增加轧制比，保证高温扩散退火时间。⑹轴承钢质量一致性提高：实物冶金质量炉次合格率大幅度提升。锻造自动化转型：1、高速锻造。自动加热、自动剪切，机械手自动传递，自动成形，自动冲孔、分离，实现快速锻打，速度高达180次/min，适用于大批量中小轴承、汽车零部件的锻造，高速锻工艺优势体现在以下几方面。1)高效。自动化程度高，生产效率高：以哈特贝尔AMP30S高速锻自动生产线（图1)为例：高速锻造平均班产约33000套，操作工3人；同样产品普通垂直锻造班产约8400套，员工10人，人均劳动生产效率提高13倍。2)优质。锻件加工精度高，车加工余量少，原材料浪费少；锻件内部质量好，流线分布有利于增强冲击韧性和耐磨性，轴承寿命能提高一倍以上。3)头尾自动甩料，去除棒料探伤盲区、端头毛刺4)节能。与常规锻造比节能10%～15%，节约原材料10%～20%，水资源节约95%。5)安全。整个锻造过程在封闭状态下完成；生产过程易于控制，不容易产生水淬裂纹、混料和过烧现象。6)环保。无三废，环境整洁、噪声低于80dB；冷却水封闭循环使用，基本实现零排放。2、多工位步进梁。采用热模锻设备，在同一台设备上完成压饼、成形、分离、冲孔等工序，工序之间传递采用步进梁，适用于中型轴承锻造，生产节拍10～ 15次/min。3、机器人代替人。根据锻造工序，多台压机连线，压机之间产品传递采用机器人传递，适用于中大型轴承或齿坯锻造，生产节拍4～8次/min。4、机械手代替人。改造现有锻造连线，局部工位采用简易机械手代替人，操作简单，投资少，适用于小型企业自动化改造。 

锻造技术的好坏会直接影响到轴承的性能适应，因此很多人对轴承锻造技术有着很多问题需要进行询问，如“现在中小型轴承锻造技术有哪些问题？、锻造质量对轴承性能有什么影响？、轴承锻造技术升级都体现下哪些方面？下面给大家做出详细的解答。现在中小型轴承锻造技术存在的一定的问题，主要有：⑴由于长期受行业“重冷轻热”思想的影响，锻造行业员工文化水平普遍偏低，再加上工作条件、作业环境恶劣，认为只要有力气就行，没有认识到锻造是特殊过程，其质量优劣对轴承寿命有重大影响。⑵从事轴承锻造的企业规模普遍偏小，锻造工艺水平良莠不齐，很多中小企业还停留在锻造控形的阶段。⑶锻造企业普遍对加热方式进行了改进，采用中频感应加热，但仅仅停留在把钢棒只加加热的阶段，没有认识到加热质量的重要性，行业也没有中频感应锻造透热的行业技术规范，存在很大的质量风险。⑷工艺装备大都采用压机连线，人工操作，人为因素影响很大，质量一致性差，如锻造折叠、尺寸散差、圆角缺料、过热、过烧、湿裂等。⑸由于锻加工工作环境艰苦，年轻人不愿从事，招工难是行业普遍存在的问题，锻造企业更为艰难，对锻造自动化、信息化升级改造形成很大的挑战。⑹生产效率低下，加工成本高，企业处于低层次的生态圈，生存环境恶化。锻造质量对轴承性能有哪些影响呢？⑴锻件网状碳化物、晶粒度、流线：影响轴承疲劳寿命。⑵锻件裂纹、过热、过烧：严重影响轴承可靠性。⑶锻件尺寸、几何精度：影响车加工自动化，材料利用率。⑷生产效率、自动化：影响锻件制造成本，质量一致性。