近日，西北轴承装备制造车间锻热维修班组依靠自身技术能力，成功对800吨碾环机连线中频加热炉的循环冷却系统完成全面技术改造。此次改造在提升设备可靠性与能效的同时，通过自主实施，将单台改造成本从外部报价的8万元显著降低至1.85万元，实现了技术突破与经济效益双提升。
改造带来了显著的综合性效益，可靠性大幅提高，能效优化突出，维护成本显著降低，安全与质量同步增强。核心电气部件故障率预计降低80%以上，为生产连续稳定运行提供保障；依托变频智能控制，循环水系统自身能耗预计下降20%-40%；基本消除水垢影响，设备清堵、维修频次及维修费用大幅减少；稳定的冷却环境有助于延长加热炉使用寿命，减少因温度波动引起的工件加热不均，从而提升锻件产品质量。
改造围绕原系统故障率高、能耗大、维护复杂等长期问题，实施了三大核心改进。一是建立隔离式循环架构。将原开放式外循环中对水质要求较高的关键电气冷却回路，改为独立的封闭式内循环，采用独立软化水。这从根本上避免了因水垢堆积、杂质堵塞导致的设备过热损坏，同时减少了水的蒸发消耗与污染。二是增设动态防结露智能控制。针对潮湿环境下设备表面易凝露引发故障的问题，新系统通过实时监测环境温湿度与水温，由智能控制器动态调节变频水泵转速，精准控制进入设备的冷却水温度，使其始终高于环境露点，彻底消除了冷凝水导致的绝缘下降、锈蚀及电路隐患。三是集成预测性维护与健康管理功能。新系统通过多传感器网络，持续监测水温、水压、流量等参数，并基于数据趋势分析，在换热效率下降或水泵轴承等部件出现早期磨损时提前预警，推动维护模式从“事后处理”转向“事前预防”，有效避免非计划停机。
此次改造不仅有效解决了设备故障频发问题，也充分体现了团队扎实的技术能力、自主创新意识和强烈的成本管控责任感，为公司内部通过自主创新实现降本增效树立了典范。下一步，装备制造车间将总结本次改造经验，对另一台500吨碾环机连线中频加热炉的循环冷却系统进行改造。
