轴承的种类千变万化，在各个机械设备领域应用的效果也不尽相同，不同的需求构成了不同轴承的生产条件。在有些方面中需要用到更多更好性能的质量，轴承在生产加工过程中所使用的方法也加入了超精加工工艺。所谓精密加工工艺是指加工精度和表面光洁程度高于各相应加工方法精加工的各种加工工艺。在滚动轴承制造过程中，超精是轴承套圈加工的最后一道工序，它对于减小或消除磨加工遗留的圆形偏差，修理沟道的形状误差，细化其表面粗糙度,改善表面物理机械性能，降低轴承的震动、躁声，提高轴承的使命，有着重要作用。

   陌贝网分析轴承超精加工过程的4个阶段：

   (1)强烈切削阶段。工件表面粗糙尖峰与油石表面相接触时，接触应力很大，使磨粒破 碎自锐，切削作用强烈。

   (2)正常切削阶段。几秒钟后．工件粗糙层被磨除，即进入正常切削阶段，油石表面已无黑色切屑附着，但切削仍在继续。

   (3)研磨过渡阶段。磨粒自锐减少，磨粒刃棱被磨平，切屑氧化物开始嵌入油石空隙，磨粒粉末堵塞油石气孔，使磨粒只能微弱切削，伴有挤压和研光作用，这时工件表面粗糙度很快降低，油石表面有黑色切屑氧化物附着。

   (4)停止切削研磨阶段。油石和工件相互摩擦已很光滑，接触面积大大增加，压强下降，磨粒已不能穿破油膜与工件接触，当支承面的油膜压力与油石压力相平衡时，油石被浮起。其间形成油膜，这时已不起切削作用。这个阶段为超精加工所特有的。

   超精轴承具体能体现在下面三个方面

   1、能有效的减小波纹度。

   在超精研过程中，为了能够保证油石始终作用于波峰而不与波谷接触，油石与工件接触的圆弧≥工件表面波纹度的波长，这样一来，波峰的接触压力较大，凸峰就被切除，从而减少了波纹度。

   2、改善球轴承滚道的沟形误差。

   超精研可以有效的改善30%左右滚道的沟形误差。

   3、能使被超精研表面产生压应力。

   超精研过程中，主要产生冷塑性变形，从而使得超精研后，工件表面形成残余压应力

   4、能使套圈工作表面的接触面积增加。

   超精研后，套圈工作表面接触支承面积可由磨削后的15%～40%，增加到80%～95%。