5月10日，在第4个“中国品牌日”来临之际，公司总部坐落于郑州市经开区的中铁工程装备集团有限公司对外部公布国产盾构/TBM主轴承减速机工业成功成果，对刚才通过试验检测的第一批国产化6米级盾构主轴承、减速机深入开展了呈现，这意味着我国盾构核心部件国产化获得新的重大进展。

   主轴承，有全断面隧道掘进机（简称“盾构机”）的“心脏”之称，承担着盾构机运行历程的关键性载荷系数，是刀盘驱动系统的核心部件，作业所处自然环境十分不好。因为盾构机在掘进历程中会面临着各种各样比较复杂的地质构造，盾构机主轴承要承担高速运转、极大载荷系数和强烈温升。因技术难度高，主轴承是掘进机所有的部件中实际价值最大的。

   在既定施工段，若盾构机主轴承产生问题，深入开展现场维修或更改十分难（还要把机械设备从地底刨出来），甚至是不可行。这需要主轴承不可出任何的问题，掘进机制造厂商宁愿出高价，选取配置很高的可靠性的国外大品牌主轴承。

   长久以来，因为生产制造技术工艺比较复杂、原材料性能需要高、设计理论不成熟等缘故，我国盾构机用主轴承长期依赖进口。民族盾构什么时候才可以为安装上中国“芯”，成为了盾构技术人员最急切的期盼，更是民族高端装备的时代之问。14年5月10日总书记视察中铁装备时谈到“三个转变”决定性论述，关键性部件国产化成为了提升民族工业水平的决定性突破口。

   为这件事，15年7月24日，中铁装备联合国内主轴承、减速机技术工艺优势企业——洛阳LYC轴承有限公司和郑州机械研究所，成功申报工业转型升级国家强基工程，承担盾构/TBM主轴承、减速机工业成功平台项目建设，深入开展国产主轴承、减速机关键技术研究及工业性成功，向着“时代之问”发起攻坚。

   在主轴承技术研发方面，中铁装备结合盾构TBM主轴承使用工况，对主轴承的设计构思、生产制造关键技术深入开展研究，突破了盾构主轴承关键性设计构思、盾构主轴承材料与热处理、盾构主轴承精密零件加工及检测等技术工艺，研制开发了2种型号规格的6-7米级盾构主轴承。在减速机研制开发方面，深入开展了盾构用高功率密度行星减速机的研究，突破了盾构TBM减速机集成设计构思及抗疲劳先进制造技术，研制开发了2种型号规格的盾构用行星减速机。与此同时还联合变频器和液压泵厂完成了HF650系列主驱动风冷变频器及排量500毫升每转的液压泵研制开发。

   盾构/TBM主轴承减速机工业成功平台坐落于中铁工程装备集团郑州基地，成功平台于2018年6月完成生产制、组装、调试，通过充分调研及论证，于2018年7月12日正式逐渐开始测试，借助空载测试、均载测试和加速测试三个阶段，二零一九年6月30日成功完成主轴承、减速机10000h等效寿命试验，使用的状态保持良好，各类参数指标运转正常。国产系列主驱动变频器和500排量液压泵性能稳定，系统可靠性较高。

   今年4月，借助对主轴承和减速机内部成功完成检验，评审专家一致认可测试平台的加载方法和测试结论，一致认为使用于地铁盾构机的国产系列主轴承、减速机相关性能达到标准规定和标准规定，意味着中国盾构/TBM核心部件国产化过程取得新的巨大进发展，可有效降低对进口部件的依赖。