轴承套圈每个生产工序均会对其质量产生影响。轴承失效分析中，套圈的材料孔洞缺陷、锻造缺陷、热处理质量、磨削烧伤、环境腐蚀是导致轴承失效的主要原因，因此必须重视套圈的生产质量，减少轴承因套圈质量问题而导致的早期失效，最终实现提高轴承寿命的目的。

   对废品分析轴承套圈产生缺陷的原因进行统计发现：材料因素是影响套圈质量的主要因素，包括材料内部冶金缺陷，如夹杂物、夹渣、显微孔隙，套圈因材料外部缺陷未完全清除的残留，如脱碳、微裂纹、表面缺陷等；其次为热处理工艺，包括热处理质量不合格（组织粗大，屈氏体不符合标准要求，粗大网状碳化物）和淬火应力裂纹；另外，磨削质量也是影响套圈质量的主要因素之一，主要为磨削烧伤引起表层组织改变，严重时产生磨削裂纹；管理因素(人为原因)主要是指套圈生产过程中操作不当引起的机械伤（划伤、垫伤）以及环境腐蚀（酸腐蚀和氧化腐蚀），提高操作人员的责任意识及业务水平可以预防此类缺陷的产生。

   预防措施

   1）加强材料质量检验。根据统计分析，目前国内轴承钢质量主要存在的问题为表面缺陷，其次为非金属夹杂物。尤其注意与设计及车加工结合，车除多余的材料缺陷；同时，控制夹杂物尺寸，少数尺寸较大的夹杂物是应力集中点，易产生微裂纹，若分布在表面则造成套圈废品或早期损坏；最后，碳化物不均匀性会影响套圈的热处理质量，造成力学性能不均，也会影响后续磨削加工（如热处理变形磨削时易产生磨削烧伤）。通过加强材料检验，从源头减少轴承套圈产生质量问题的概率。 

   2）优化轴承套圈加工成形工艺。优化热处理工艺，减少套圈产生组织过热或欠热以及脱碳现象，尽量避免淬火应力裂纹产生。优化车削工艺，避免产生尖锐的车刀纹以及尖角毛刺等。同时，根据套圈尺寸要求，尽可能多地车除材料原始缺陷。优化磨削工艺，避免产生磨削烧伤和磨削裂纹。 

   3）提高操作人员的责任意识和操作能力，以避免套圈产生机械伤及腐蚀现象，同时减少轴承安装不当（局部偏载、未对准等）的装配问题。