在全球制造业格局不断变化的背景下，不少美国企业试图打造完全“本土制造”的产品，然而实践过程中却频频受阻。关键原材料和零部件供应不足、产业链缺失以及成本压力等问题，使得实现100%“美国制造”变得异常艰难。
以爱达荷州一家生产皮卡车用收纳箱的企业为例，尽管公司有意将全部生产环节本土化，但在尝试过程中发现仍有部分零部件难以在美国找到合适的替代来源。例如，原本从中国进口的滚珠轴承，在价格与供货周期方面都具有明显优势，而国内厂商则无法提供具备同等竞争力的产品。
类似情况也出现在纽约的一家高端衣架制造商身上。该公司发现，曾经为本地企业提供金属挂钩等配件的工厂，早在20多年前就已关闭或迁移至海外。如今，其所需的大部分金属部件仍依赖进口，尤其是来自中国的供应商。随着关税持续上调，企业运营成本不断攀升，给本就微薄的利润空间带来更大压力。
加州知名机床制造商哈斯自动化公司（Haas Automation）同样面临困境。公司在加工设备框架时所需的一种铸铁材料目前主要从中国采购。公司负责人指出，美国本土几乎没有年产能超过一亿磅的铸铁生产商，而在本国新建此类基础性工厂既不经济也不现实。由于进口成本上升，该公司已经减少加州工厂的产量，并取消了加班计划。
此外，数据显示，“美国制造”标签的使用频率并未随政策鼓励而增长。在过去一年中，约有10万种消费品和杂货标注为“美国制造”，但这一数字相比前一年反而减少了约2000个品类。
综上所述，虽然“本土制造”理念受到多方推崇，但现实中，企业在推进这一目标时仍需面对诸多结构性难题。如何重塑完整的工业供应链、提升基础材料自给能力，仍是美国制造业未来需要长期解决的问题。
