在航空动力领域取得重大技术突破，由大连理工大学青年科研团队主导的航空轴承革新项目近日获得突破性进展。经过持续三年的技术攻坚，该团队成功研制出具有自主知识产权的高性能树脂基复合材料轴承，使国产轴承使用寿命实现从千小时级到万小时级的跨越式提升，综合性能指标达到国际顶尖水准。
作为航空发动机燃油系统的核心组件，高速止推轴承承担着类似"动力心脏起搏器"的关键作用。此前国内普遍采用的铜合金轴承存在明显技术短板——材料密度过高导致部件自重过大，且缺乏自主润滑特性，严重制约了航空装备性能优化。
研究团队负责人介绍，项目组开创性地采用杂萘联苯聚芳醚复合材料体系，依托中国工程院蹇锡高院士提出的非共平面分子构型创新理论，结合独创的混料实验优化策略，成功开发出短切碳纤维增强型自润滑功能材料。经国际权威检测机构验证，该材料展现出280℃以上的玻璃化转变温度，弯曲强度突破200MPa技术门槛，摩擦系数稳定控制在0.1以下，较传统金属材料耐磨性提升74%。
在工程转化环节，研发团队突破传统工艺限制，创新开发出"挤出-模压-精密加工"三位一体制造技术。采用该工艺制备的轴承元件较传统铜合金产品减重达83%，且实现无需外部润滑的突破性设计。在军方组织的极限工况测试中，新型轴承以每分钟12000转的极端工况持续运行6000小时，综合性能超越国际通用标准要求30%以上。
据项目组透露，这项具有完全自主知识产权的耐磨自润滑材料技术已进入产业化应用阶段。除航空发动机燃油泵轴承外，该材料体系在船舶推力轴承、航天器传动系统、重载车辆关键部件及石油化工装备等高端制造领域展现出广阔应用前景，预计将带动我国高端装备制造业实现新一轮技术升级。
