热处理是轴承厂家（轴承加工过程）的核心关键工艺之一，热处理工艺和原材料的物性决定了轴承成品的硬度，耐磨性和接触疲劳寿命。

如果热处理不当，轴承将会出现哪些问题呢？

热处理变形

轴承零件在热处理时，存在有（会产生）热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。

过热

淬火后的显微组织过热，组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。

欠热

淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，影响轴承寿命。

软点

由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等原因造成的轴承零件表面局部硬度不够的现象称为淬火软点。

表面脱碳

轴承零件在热处理过程中，如果是在氧化性介质中加热，表面会发生氧化作用使零件表面碳的质量分数减少，造成表面脱碳。表面脱碳一样可以造成表面耐磨性和疲劳强度的严重下降，表面脱碳层的深度超过加工的留量就会使零件报废。

淬火

轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。

如何有效的提高轴承的质量

通过深冷处理使金属内大部分残余奥氏体转变成高强度的马氏体，并析出大量超细碳化物颗粒，可以使整个金属的强度增加，耐磨性增加，韧性增加，稳定性增加，寿命成倍增加。